混凝土离析的影响因素水泥

水泥是混凝土中最主要的胶凝材料，水泥质量的稳 定直接影响混凝土质量的稳定。水泥质量的变化将会导致混凝土出现离析现象，而且水泥中有多种因素影响混凝土拌合物性能。

众所周知，水泥的细度越高，其活性越高，水泥的需 水量也越大，同时水泥细度越大，其水泥颗粒对混凝土 减水剂的吸附能力也越强，极大的减弱了减水剂的减水效果。因此，在实际生产中，当水泥的细度大幅度降低 时，混凝土外加剂的用水量将大幅度减少。水泥细度的 下降，容易造成混凝土外加剂的过量，引起混凝土产生 离析现象。而且这种离析通常发生在减水剂掺量较高的高强度等级混凝土中。

水泥中最主要的矿物成分 C3S、C2S、C3A、C4AF等，其中C3A、C3S对减水剂的吸附活性较强，因此 C3A、C3S含量 高的水泥对外加剂适应性较C3A、C3S含量低的水泥差,当水泥中C3A、C3S的含量较高时，表现为混凝土对外加 剂的需求量大；反之，则可适当降低减水剂的掺量，否则 混凝土容易出现离析现象。 

碱含量对水泥与外加剂的适应性影响很大，水泥含 碱量降低，减水剂的减水效果增强，所以当水泥的含碱 量发生明显的变化时，有可能导致混凝土在黏度、流动度方面产生较大的影响。 

水泥是一种水硬性胶凝材料，如果存放不好，极易 受潮，水泥受潮后需水量将降低；同时水泥存放时间越 长，水泥本身温度有所降低，水泥细粉颗粒之间经吸附作用互相凝结为较大颗粒，降低了水泥颗粒的表面能 削弱了水泥颗粒对减水剂的吸附，在混凝土试验时往往 表现为减水剂的减水增强，混凝土新拌合物出现泌浆 抓底的现象。在实际生产中，如果使用长时间存放的水泥，即使混凝土配合比同以前相同(以前用该配比生产时混凝土和易性良好)，也可能造成混凝土的离析现象当然，水泥存放时间对不同品种的水泥其影响是不一致 的，这需要通过试验去了解。水泥的存放时问将会导致水泥与外加剂的适应性发生明显的变化。特别是在做混凝土配合比试配工作时，应特别注意试配时水泥样品与批量供应时水泥的一致性， 这样可有效的保证试配工作的可行性。在生产过程中， 水泥存放时间如果过长最好应将水泥与外加剂做适应 性试验，重新确定外加剂的合理掺量，保证混凝土和易性的良好。

外加剂

混凝土中使用的外加剂，大多是由减水剂同其他如 引气剂、缓凝剂、保塑剂等复合而成的多功能产品，是泵送混凝土不可或缺重要材料，外加剂的掺入极大地改善混凝土拌合物的性能(新拌性能和长久性能)，但外加剂使用不当将可能导致混凝土的离析。

（1）如果混凝土减水剂的掺量过大，减水率过高，单方混凝土的用水量减少，有可能使减水剂在搅拌机内没有充分发挥作用，而在混凝土运输过程中不断的发生作用，致使混凝土到现场的坍落度大于出机时的坍落度。此种情况极易造成混凝土的严重离析。且常表现在高强度等级混凝土中，对混凝土的危害极大。 

（2）外加剂的缓凝组分、保塑组分掺量过大，特别是磷酸盐或糖类过量，也容易造成混凝土出现离析现象。

粉煤灰

粉煤灰是混凝土重要的掺和料之一，粉煤灰在混凝 土中的微珠效应、填充效应和火山灰效应极大改善了混 凝土和易性、密实性及强度性能。优质的粉煤灰是配制混凝土的理想材料，能取代10％~30％的水泥，极大的降低了混凝土生产成本。但现在市场上的粉煤灰供应紧张，大部分厂家都不能很好保证粉煤灰品质，粉煤灰质量波动很大，增加了混凝土质量控制的难度，有时会造成混凝土出现离析的情况。

砂石

砂石料是混凝土中用量最大的材料，砂石料的质量直接影响混凝土的质量，砂石质量的波动容易造成混凝土的离析，而且其造成离析的因素是多方面的。

(1)碎石粒径增大、级配变差、单一级配都容易造成混凝土的离析现象。 

(2)砂子中的含石量过大、特别是含片状石屑过大将 严重影响混凝土的和易性，导致混凝土的严重离析。

(3)砂石的含水率过高 (特别是砂子含水率过高，大于10％)，将使混凝土的质量难以控制，容易出现混凝土离析现象。由于砂子中含水过大，处在过饱和状态，当混凝土拌合料在搅拌机中搅拌时，砂子表层毛细管中的含水不能及时的释放出来，因此在搅拌时容易使拌合水用量过大；同时混凝土在运输过程中，骨料毛细管中的水不断的往外释放，破坏了骨料与水泥浆的粘结，造成混 凝土的离析泌水。 

(4)砂石的含泥量过大将使水泥浆同骨料的粘结力降低，水泥浆对骨料的包裹能力下降，导致骨料的分离， 引起混凝土离析现象。

矿物掺合料

在混凝土中掺入一定量的矿物掺合料，一则改善混凝土的各种性能，二则能受到良好的经济效益。因此，矿物掺合料的使用在各混凝土搅拌站非常普遍，如：矿渣粉、钢渣粉、硅粉、沸石粉等。各种矿物掺合料对混凝土离析的影响程度是不一样。硅粉、沸石粉对抵抗混凝土的离析现象的能力很强，能极大改善混凝土和易性。钢渣粉由于其比重较大，掺入后能提高砂浆的密度，对改善混凝土和易性有帮助。矿渣粉的掺入，在一定程度上提高混凝土粘度，混凝土容易离析，其影响程度与矿渣粉的细度关系很大，一般，细度越高抗混凝土离析性能越好。

终极解决方案

正确理解离析泌水

配制流态混凝土时，流动性和粘聚性失去平衡，当粘聚性低时混凝土在自身重力或其它外力作用下产生相分离，破坏了材料组成的均匀性和稳定性，导致分离。通常，泌水是离析的前奏，离析必然导致分层，增加堵泵的可能。少量泌水在工程中是允许的，而且对防止产生混凝土表面裂缝有利。

最多的原因

◆砂率偏低或砂子中细颗粒含量少使混凝土保水性低，砂子含泥量大易产生浆体沉降，即“抓底”。

◆胶凝材料总量少，浆体体积小于300L/m3；

◆石子级配差，或单一粒径的石子；

◆用水量大，使混凝土拌合物粘性低；

◆外加剂掺量过大，或外加剂黏度低保水性不佳；

◆使用矿渣或矿渣水泥，本身保水性不好，易泌水、离析。

设计思路

浆体体积Ve、砂浆体积Ves与抗离析性的关系：

1.Ve>330L,Ves>430L时，混凝土具有良好的工作性；

2.Ve<330l,ves>430L时，混凝土泌水的可能性不大，但混凝土粘聚性、和易性差；

除了原材料的因素，在做混凝土配合比设计时，应重点考虑石子体积、浆体体积的比例。用正确的思路指导混凝土配合比的设计。

解决方案

从配和比、材料、外加剂综合考虑：

◆石子级配合理，单一粒径的石子应提高砂率；

◆注意调整砂率，合理的砂率能保证混凝土的工作性和强度；

◆掺加粉煤灰，特别是配制低强度等级的大流动性混凝土，粉煤灰掺量应适当提高，从而提高其保水性；

◆减少用水量或降低外加剂的掺量，使得游离水的比例减少，提高混凝土的粘聚性等。

◆添加引气剂或增稠剂，改善混凝土粘聚性和保水性。

◆母液类型的选择也尤为重要，选择低敏感性聚羧酸母液，可有效降低离析泌水的风险。

全方位防御措施

水泥引起混凝土离析的解决措施

首先，水泥进入混凝土搅拌或施工场地后，必须按要求试验项目进行检测，特别注意水泥的需水量情况，必要时应该根据实际情况重新做混凝土配合比试验。其次，在保证混凝土水灰比不变的同时应适当的调整混凝土拌合时减水剂的用量。其三，在保证混凝土强度的基础上，加大混凝土拌合中粉煤灰的配比量。最后，用适量添加Ⅰ、Ⅱ粉煤灰的办法控制混凝土的离析现象，并改善混凝土和易性。

外加剂引起混凝土离析的解决措施

混凝土中使用的外加剂主要有引气剂、缓凝剂、保塑剂等品种，各种外加剂既可以单独使用，又可以复合使用，改善混凝土的各项性能和质量。首先，混凝土拌制中如果减水剂的掺量过大，将会导致减水量过大，使混凝土缺乏和易性，极易造成严重的混凝土离析。其次，混凝土拌制中引气剂会影响混凝土的流动性，在浇筑和振捣的过程中容易产生混凝土离析。最后，混凝土拌制过程中磷酸盐或糖类添加过量，易造成混凝土出现离析现象。

首先，调整混凝土拌合物外加剂的配合比，有目的降低减水剂的用量。其次，在混凝土外加剂中复合一定量的增稠剂，优化混凝土的坍落度。最后，混凝土添加外加剂的过程中复合掺入一定量的引气剂，不但可以增强混凝土的粘聚性，而且还可以提高混凝土的抗离析性。

粉煤灰引起混凝土离析的解决措施

首先，粉煤灰质量波动较大，会导致混凝土质量控制难度的提升，若粉煤灰控制出现用量上的食物会造成混凝土出现离析的情况。其次，当粉煤灰的细度从19％变为4％，粉煤灰的需水量降低很大，容易造成混凝土出现突然离析的现象。最后，同样当粉煤灰的细度从19％变为38％，粉煤灰失去胶结料的功能，引发混凝土的离析现象。

首先，加强粉煤灰的检测工作，对每车进如施工和拌制场地的粉煤灰对进行严格检测。其次，根据粉煤灰质量适当调整粉煤灰的配合比进行混凝土拌制。最后，添加粉煤灰后，应适当的减少用水量，防止混凝土出现离析。

粗细骨料引起混凝土离析的解决措施

混凝土拌制时碎石粒径增大、级配变差和单一级配容易造成混凝土离析。其次，混凝土拌合时含石量过大将严重影响混凝土的和易性，导致混凝土的严重离析。其三，混凝土原料砂石的含水率过高，容易出现混凝土离析现象。最后，混凝土中砂石的含泥量过大，导致水泥浆对骨料的包裹能力下降，导致骨料的分离，引起混凝土离析现象。

首先，严格骨料进场的检查制度，保证骨料的质量。其次，混凝土拌合时可以适当的提高砂率来调整混凝土配合比。最后，对于含片状石屑过大时应提高混凝土胶结材料用量。